Pssr - Revisión De Seguridad Pre-Arranque En Operaciones Especiales

Asegurar una puesta en servicio segura durante el arranque de un proceso, es el objetivo principal de “Operational Readliness”, uno de los nueve elementos del pilar Administración de Riesgos del Risk Based Process Safety Management System del CCPS. Eso no es nada nuevo, como así tampoco hablar de la importancia de tener desarrollado e implementado un sistema de Revisión de Seguridad Pre Arranque, RSPA (o PSSR en inglés).

Este trabajo se focaliza en ir más allá, y compartir con la comunidad de Seguridad de Procesos la experiencia vivida en una operación con muchas características que la hacen novedosa, con operaciones, procesos e instalaciones de características diferentes de las que se trabajan históricamente, y entonces esto vino a representar un desafío extra en el objetivo de asegurar un arranque seguro, dónde el conocimiento previo, la historia de otras RSPA, puede actuar más como un factor negativo que positivo.

El tipo de operación del que estamos hablando es el desarrollo de operaciones de Oil&Gas en yacimientos No Convencionales, en este caso hablaremos de la experiencia en el área conocida como Vaca Muerta, el yacimiento es el 4to en importancia a nivel mundial en reserva de OIL y 2do en gas de tipo No Convencional, un nuevo desafío en el cual no se tenía ninguna experiencia con un crudo mucho más volátil que el obtenido de un yacimiento convencional, a la vez que las puestas en marcha son de procesos que operan sobre todo en las primeras etapas de la vida de la instalación a altas presiones, lo que implicó el diseño específicos de instalaciones adaptadas a este fluido y sus características.

Con el fin de unificar los requisitos para la Puesta En Marcha (PEM) de una instalación se creó un proceso especial de “Revisión de Seguridad de Pre-Arranque (RSPA)”. La misma tiene como objetivo “establecer un método estándar para la unidad de proceso, instalación o equipos nuevos, modificados, sometidos a mantenimiento mayor, o que hayan estado fuera de servicio por un tiempo prolongado, reúnan los requisitos de diseño, seguridad y cuidado del ambiente antes de introducir fluidos operacionales, sustancias inflamables, tóxicas u otros.

Lo especial de este proceso radica en que va más allá del repaso de un checklist, sino que se convocan reuniones multidisciplinarias previas, donde se realizan sesiones de análisis de riesgo específicas para tratar puntos de interés y trayendo experiencias de PEMs e incidentes anteriores, buscando además identificar nuevas situaciones de peligros, analizarlos, evaluar sus riesgos y proponer acciones de control y reducción de los mismos. También se definen los puntos que implican mayores riesgos y su necesidad de quedar como condicionantes obligatorios para la PEM.

Así, la incorporación de este modelo de RSPA, realizada por etapas, (más allá del modelo convencional de RSPA que es seguir un checklist uno o dos días antes de la PEM), generó un gran cambio cultural hacia una visión integral de los riesgos, pero también mayor responsabilidad y especificidad en el ámbito de sectorial y los seguimientos de los faltantes. Se definieron roles y responsabilidades, dónde y cuándo hacer la RSPA, se involucra a referentes de todas las áreas para poder conformar el equipo multidisciplinario.

A medida que fue pasando el tiempo, se lograron detectar puntos de mejora en el propio proceso de RSPA, no solo cuestiones de forma, sino en mucho más allá, aspectos clave de verificación, cuyo aprendizaje surgió de la misma práctica, y que, por tener un proceso bien documentado, y desplegado, entonces no pasaron de largo y pudieron ser incorporados como un aspecto de aprendizaje de la experiencia, y mejora continua.

El haber desarrollado e implementado un proceso objetivo de RSPA en las instalaciones del No Convencional, que al principio eran pruebas para las condiciones operativas que se preveían tener con el nuevo crudo, redundó en beneficios para la seguridad, permitiendo hallar prematuramente desvíos que puedan ser rápidamente corregidos y que de hallarlos luego de la PEM podrían ser más difíciles de corregir y generaría un costo adicional a la operación que no se tenía previsto, además del lógico incremento en el riesgo de seguridad de procesos de la instalación, en un punto crítico de la vida de la misma, que es su puesta en marcha.