Análise De Risco e Melhoria De Segurança De Processo Caso - Gasômetro Usina Siderurgica Integrada-Unidade De Timóteo, MG, Brasil

Muitos eventos de Segurança de Processo que resultam em perdas irreparáveis e têm sua origem em falhas de manutenção/operação, devido a não adoção estratégica de um Sistema de Gestão de Segurança de Processos. O CCPS apresenta uma diretriz de implantação estruturada ao cumprimento dos 20 elementos do RBPS - Risk Based Process Safety (Segurança de Processo Baseado em Risco).

Com o avançar dos anos a partir da implantação de um equipamento, aumenta-se os risco de falhas dos mesmos. Em média um Gasômetro passa por uma reforma para retornar à condições seguras de operação a cada 10 anos, além das manutenções de rotina necessárias dentro deste período. Conforme os resultados de confiabilidade do processo este tempo pode ser encurtado ou prolongado. Os últimos RCOs (Retorno às Condições Originais) do Gasômetro aconteceram nos anos de 1982, 1994 e 2010 e o próximo será nos anos 2024/2025, sendo um projeto de 1944, o Gasômetro da Usina Integrada da Aperam South America localizada em Timóteo-MG Brasil é um projeto antigo e obsoleto para os tempos atuais.

Diante deste cenário, a empresa priorizou a fez-se necessário a avaliação de riscos de processo do sistema de aproveitamento de gás de alto forno, que envolve o Gasômetro e toda sua rede de utilidades da Aperam South America, Gasômetro que está em operação há praticamente 80 anos.

Como a empresa tem uma estrutura de pessoas enxuta, foi definido uma nova estrutura para realização na análise de riscos do Gasômetro com o mínimo de demandas do time de operação e manutenção deste processo. Assim foi definido uma equipe plural e multidisciplinar para realização deste escopo, composta por:

• 1 Engenheiro químico
• 1 Engenheiro mecânico
• 1 Engenheiro eletricista

Desta forma o trabalho começa por uma imersão no processo que durou cerca de 30 dias, com as seguintes verificações:

• Documentação de projeto das instalações;
• Procedimentos operacionais e de manutenção;
• Planos e registros de manutenção;
• Histórico de eventos do processo;
• Inspeção visual de todo processo;
• Acompanhamento de atividades de manutenção e operação.

Na sequência foi definida a utilização da ferramenta HAZOP(hazard and operability studies) para análise de riscos do processo, tendo no planejamento as seguintes etapas:

• Conhecer o processo;
• Identificar riscos;
• Avaliar riscos sem barreiras;
• Analisar riscos;
• Avaliar risco com barreiras;
• Indicar barreiras/salvaguardas de segurança de processo;
• Avaliar riscos futuros.

Com o uso da ferramenta HAZOP foi realizada uma avaliação de risco, sendo analisados:

179 - Modos de falhas

24 - Riscos (intoleráveis)

7 - Plano de Manutenção Revisado

15 - Método revisado

4 - Recomendações de barreiras de engenharia:

• Automação de 5 Flares;
• Análise de gás de alto forno e intertravamento de sistema;
• Detecção e alarme para evacuação de área;
• Válvula de isolamento do Gasômetro.

Esta análise de risco trouxe à luz riscos de processos antes desconhecidos e auxiliou na tomada de decisão da priorização do investimento na reforma e melhoria de segurança do processo de aproveitamento do gás de alto forno.